Jak belgijski specjalista od stali nierdzewnej zrewolucjonizował swoją produkcję
Od dużego i zajmującego przestrzeń zakładu do wysokowydajnego centrum: belgijski producent kontraktowy Alinco zaoszczędził miejsce magazynowe i przeniósł procesy dostaw materiałów na zupełnie nowy poziom dzięki inteligentnemu rozwiązaniu automatyzacyjnemu firmy Remmert. Efekt? Wyższa szybkość działania, większa różnorodność formatów, szerszy wybór materiałów oraz pełna identyfikowalność.
Nowe arkusze są przechowywane na jednej stacji, a pocięte arkusze są pobierane z magazynu na żądanie. Magazyn blach jest zoptymalizowany pod kątem przestrzeni dla arkuszy 3015 i 4020.
W 2023 roku firma Alinco przeniosła się do nowej siedziby o powierzchni produkcyjnej ponad 10 000 m² w belgijskim Sint-Niklaas. Stąd dostarczane są produkty między innymi dla klientów z branży spożywczej, farmaceutycznej i maszynowej.
W przemyśle metalowym wydajność to coś więcej niż sama szybkość – szczególnie w przypadku technicznie złożonej obróbki blach. Kluczowe są również możliwości magazynowania oraz elastyczność pod względem formatów i powierzchni. Dlatego belgijska firma Alinco, specjalizująca się w produkcji wyrobów ze stali nierdzewnej i wysokiej jakości produktów na zamówienie, zdecydowała się na innowacyjne rozwiązanie automatyzacyjne firmy Remmert w swoim nowym zakładzie w Sint-Niklaas.
„Nie prowadzimy produkcji seryjnej. Nasza działalność koncentruje się głównie na projektach obejmujących duże i złożone elementy dla klientów z branż takich jak przemysł farmaceutyczny, inżynieria mechaniczna czy przemysł ogólny” – wyjaśnia Karine De Bie, dyrektor zarządzająca Alinco. „Firma dynamicznie się rozwijała, a w 2023 roku przenieśliśmy się do nowej siedziby o powierzchni 10 000 m². To był idealny moment na przeprojektowanie naszych procesów logistycznych.”
Precyzyjne zarządzanie magazynem
Firma Alinco pracuje z szeroką gamą gatunków stali nierdzewnej – od RVS304 po RVS321, od stali jasnej po podwójnie szlifowaną, w różnych formatach. Choć sama stal jest stosunkowo jednorodna, jej magazynowanie wymaga znacznie większej precyzji. Jak wyjaśnia Karine De Bie: „Potrzebowaliśmy znacznie większej pojemności magazynowej, nie będąc przywiązani do klasycznych regałów paletowych i wózków widłowych. Rozwiązanie musiało być bezpieczne, bardziej ergonomiczne i inteligentne”. Wspólnie z firmą Remmert opracowano indywidualne rozwiązanie – magazyn blach z ponad 800 miejscami dla formatów 3015 i 4020, umożliwiający przechowywanie ponad 3200 ton materiału. „Dzięki temu systemowi oszczędzamy aż 30% powierzchni w porównaniu z tradycyjnym magazynem” – dodaje Karine De Bie. „Co więcej, magazyn ma konstrukcję modułową – umożliwia instalację dodatkowych kaset i wież, które już zostały wprowadzone w kolejnym etapie rozbudowy”.
Od magazynowania do automatycznego cięcia
To, co naprawdę wyróżnia to rozwiązanie, to integracja z dwoma laserami LVD poprzez system automatyzacji LaserFLEX firmy Remmert. Jedna maszyna obsługuje arkusze o wymiarach do 3015 mm, a druga – do 6020 mm. „W przeszłości nasi pracownicy musieli ręcznie pobierać i przechowywać arkusze” – wyjaśnia De Bie. „Teraz proces ten jest w pełni zautomatyzowany. Dzięki systemowi automatycznemu prędkość naszych laserów stała się mniej istotna; wąskim gardłem jest obecnie dostawa materiałów, a nie samo cięcie. Dzięki firmie Remmert zaopatrzenie w materiały utrzymuje się zawsze na tym samym poziomie, co pozwala osiągnąć wydajność pracy dwóch lub nawet trzech zespołów w jednej zmianie”. Połączenie automatycznego załadunku z stacją szybkiej wymiany umożliwia również elastyczną produkcję. Zamówienia niestandardowe realizowane są w ciągu dnia, natomiast standardowe – niezależnie wieczorem. System automatycznie dobiera odpowiedni arkusz z właściwego przedziału, zapewniając sprawny i płynny przebieg całego procesu produkcyjnego.
Mniej odpadów, lepsze planowanie, większa identyfikowalność
Zalety systemu wykraczają poza szybkość i ergonomię. Znacząco poprawiło się również zagnieżdżanie, czyli optymalizacja wzorów cięcia – pozostaje mniej odpadów, a te, które powstają, można łatwo zwrócić do magazynu. System WMS dokładnie śledzi lokalizację arkuszy. „Pracujemy z pełną identyfikowalnością aż do numeru stopu, zgodnie z zasadą „pełnej identyfikowalności”. Wymaga to zaawansowanego systemu magazynowania. Nawet pozostałe płyty są automatycznie archiwizowane, co pozwala zaoszczędzić czas. Mamy też mniej problemów z zadrapaniami i uszkodzeniami; nawet przy ręcznych interwencjach wszystko pozostaje przejrzyste”.
Alinco jest zadowolone z decyzji o wdrożeniu automatyzacji. „W razie awarii Remmert często pomaga w ciągu kilku godzin poprzez zdalną konserwację. Była to inwestycja, ale przyniosła wymierne rezultaty. Spędziliśmy dużo czasu na krytycznej ocenie potencjalnych partnerów. Remmert zaimponował nam swoją reputacją i zaangażowaniem w dokładne przemyślenie wszystkich kwestii. Dzięki nim jesteśmy dobrze przygotowani na przyszłość obróbki blach” – podkreśla Karine De Bie.
