W pełni zautomatyzowany magazyn typu magazyn komorowy przenosi planowanie produkcji w firmie OKNOPLAST na nowy poziom
Grupa OKNOPLAST, jeden z wiodących europejskich producentów okien i drzwi, zmodernizowała swoje procesy intralogistyczne, instalując w pełni zautomatyzowany magazyn typu honeycomb firmy Remmert. Efekt: planowanie produkcji obejmuje obecnie okres dwukrotnie dłuższy niż wcześniej — co zapewnia firmie decydującą przewagę konkurencyjną na rozwijającym się rynku.
Dwa urządzenia do obsługi regałów co minutę transportują kasety magazynowe z profilami okiennymi do stanowisk materiałowych na linii produkcyjnej.
Za pośrednictwem kilku stanowisk kompletacji profile okienne są dostarczane co kilka minut do dalszej obróbki na linii produkcyjnej.
Przeniesienie kaset z długimi elementami do magazynu o konstrukcji plastra miodu pozwoliło zwolnić cenną powierzchnię na dalszy rozwój.
Od momentu powstania w 1994 roku firma OKNOPLAST przeszła drogę od regionalnego producenta do międzynarodowej grupy o globalnym zasięgu. Dziś grupa zatrudnia około 3200 osób, jest obecna w 21 krajach i produkuje około 2,3 miliona sztuk okien rocznie, w sześciu nowoczesnych zakładach w Polsce, Hiszpanii i Austrii. Międzynarodową obecność marki podkreśla sieć około 3500 salonów wystawowych i firm partnerskich na całym świecie.
Wraz z rozwojem firmy rosły również wymagania dotyczące intralogistyki. OKNOPLAST aktywnie wspiera trend w kierunku produktów dostosowanych do indywidualnych potrzeb, oferując stale rosnącą liczbę opcji kolorystycznych oraz geometrii profili. Aby sprostać wynikającym z tego wymaganiom produkcyjnym i przygotować profile z tworzyw sztucznych do cięcia w jak najkrótszym czasie, konieczne było gruntowne przeprojektowanie systemu magazynowego.
Magazynowanie na zewnątrz hamuje dalszy rozwój
Do 2024 roku firma OKNOPLAST przechowywała profile z tworzyw sztucznych potrzebne do produkcji okien i drzwi głównie na zewnątrz. Takie rozwiązanie wiązało się z wieloma wyzwaniami: materiały były narażone na zagrożenia związane z warunkami pogodowymi, zapotrzebowanie na miejsce utrudniało realizację planowanych projektów rozbudowy, a ręczne magazynowanie było pracochłonne. Co najważniejsze, planowanie produkcji ograniczało się do horyzontu zaledwie jednego do trzech dni — okresu zbyt krótkiego dla firmy o ambicjach rozwojowych takich jak OKNOPLAST.
Wymagania dotyczące nowego rozwiązania były jasne: ochrona przed warunkami atmosferycznymi dla materiałów wysokiej jakości, większa pojemność magazynowa, wzrost wydajności pracy, wyższy stopień automatyzacji oraz zwiększenie niezawodności planowania produkcji.
Remmert dostarczył rozwiązanie dostosowane do potrzeb klienta
Systemy magazynowe typu magazyn komorowy okazały się idealnym rozwiązaniem do przechowywania i obsługi profili z tworzyw sztucznych i aluminium w przemyśle produkcji okien. „W porównaniu z przechowywaniem materiałów ułożonych w stosy w kasetach istnieją znaczące zalety” — wyjaśnia Hugo Allemann, dyrektor generalny firmy Remmert. „W pełni zautomatyzowane składowanie i pobieranie za pomocą suwnicy magazynowej praktycznie eliminuje potrzebę transportu materiałów za pomocą wózków widłowych, a tym samym chroni towar przed uszkodzeniami” — dodaje Allemann. System zapewnia również natychmiastowy dostęp do wszystkich materiałów, co pozwala na bardzo elastyczną organizację produkcji zamówień niestandardowych w bardzo krótkim czasie. Kompaktowa konstrukcja regałów pozwala na pełne wykorzystanie dostępnej wysokości, tworząc w ten sposób dodatkową pojemność magazynową przy niewielkiej powierzchni. Pełną kontrolę nad przepływem materiałów i stanami magazynowymi zapewnia zintegrowany system zarządzania magazynem (WMS), który współpracuje bezpośrednio z nadrzędnymi systemami ERP. Umożliwia to w pełni cyfrową produkcję oraz zintegrowane łańcuchy dostaw.
Przy podejmowaniu decyzji o wyborze systemu magazynowego typu magazyn komorowy firmy Remmert, sam produkt nie był jedynym czynnikiem branym pod uwagę przez OKNOPLAST. Istotnym argumentem były pozytywne doświadczenia innych firm. Podczas wizyty referencyjnej w podobnym obiekcie zespół OKNOPLAST mógł na własne oczy przekonać się o zaletach systemu. Kluczowa okazała się gotowość firmy Remmert do precyzyjnego dostosowania rozwiązania do konkretnych wymagań klienta. „Inni dostawcy nie byli w stanie dorównać temu poziomowi elastyczności” – ocenił Adam Musiał, starszy inżynier ds. konserwacji w Oknoplast Sp. z o.o.
System magazynowy typu magazyn komorowyfirmy Remmert, o łącznej pojemności ponad 1700 kaset, stanowi serce nowego rozwiązania zainstalowanego w OKNOPLAST. Na powierzchni mniejszej niż 1500 m² można przechowywać blisko 2500 ton materiału w pobliżu linii produkcyjnej. Dwie suwnice magazynowe działają jednocześnie w korytarzu o długości ponad 70 metrów, osiągając wydajność do 60 kaset na godzinę. Po stronie produkcyjnej dostępnych jest osiem stacji do kompletacji towarów, a magazynowanie odbywa się za pośrednictwem dwóch stacji szybkiej wymiany w sąsiedniej strefie zewnętrznej.
Każda stacja do kompletacji jest wyposażona w terminal, za pomocą którego realizowane są zlecenia i księgowanie towarów przy użyciu systemu zarządzania magazynem (WMS) firmy Remmert. System WMS steruje dwoma suwnicami magazynowymi i jest płynnie zintegrowany z systemem ERP firmy OKNOPLAST.
Horyzont planowania wydłużył się dwukrotnie, a jakość uległa poprawie
Po ponad dwóch latach eksploatacji korzyści z inwestycji są wyraźnie widoczne. Najważniejszym czynnikiem jest wydłużony horyzont planowania produkcji: podczas gdy wcześniej harmonogramy mogły być przygotowanie z wyprzedzeniem wynoszącym trzy dni, nowy przepływ materiałów przez magazyn o strukturze plastra miodu pozwala teraz na planowanie na pięć do sześciu dni naprzód - ta zmiana ma bezpośredni wpływ na kompletność zleceń produkcyjnych i terminy dostaw. „Dziś możemy planować produkcję z wyprzedzeniem nawet dwukrotnie dłuższym niż wcześniej” — potwierdza Adam Musiał.
OKNOPLAST czerpie również korzyści z wyższej jakości materiałów dzięki magazynowaniu ich w warunkach chroniących przed czynnikami atmosferycznymi, zmniejszonym kosztom pracy w logistyce oraz znacznie mniejszym wymaganiom dotyczącym powierzchni magazynowej, co zwalnia miejsce na kolejne projekty budowlane na terenie zakładu. Krótkie odległości między magazynem a produkcją w połączeniu z zautomatyzowanym przepływem materiałów poprawiają również niezawodność dostaw, skracają czasy przezbrajania i minimalizują błędy w codziennej pracy.